一、立项时先说清为什么转、转什么

1.1 转厂目标决定验证范围

降本、扩大批量、引入二供、地域调整、旧供方退出、体系要求或原工厂中断，目标不同。若只是二供，旧供方仍在供货，需要建立可比基线；若是完全退出，还要加入资料、物料、工装和未结订单交接。采购应把目标、产品范围、风险和决策人写入项目章程。

不要一次把所有板卡打包转移。可按产品风险、年用量、BOM共用度、测试复杂度和停产风险分波次。先选资料完整、需求稳定、可验证的代表产品，跑通流程后再扩展。涉及行业监管或客户批准的项目，还要把外部审批纳入计划。

1.2 冻结“转厂基线日”

基线日之后仍可发生工程变更，但必须同步到两家工厂和验证记录。基线包至少包括Gerber、BOM、AVL、坐标、板号、固件、测试规范、标签包装、已批准偏差和开放问题。每份文件带版本、日期和负责人。若旧厂资料不完整，先标注缺口，不用未经证实的文件填空。

二、资料移交不等于把历史文件全部复制

2.1 建立文件差异表

旧厂现场使用版本、客户研发受控版本和采购存档版本可能不同。新厂不能随便选一个开始。项目组应逐项比对文件名、版本、日期、变更号和实际板卡标识，并记录差异如何关闭。临时偏差、返工方法、测试补丁和包装例外经常存在于邮件或现场记录，需判断是否仍适用。

生产程序和通用工艺知识可能属于原制造方，客户专用Gerber、BOM、固件、测试脚本和专用工装则按合同处理。移交前先看知识产权与工装所有权，不应以转厂为由要求交付不属于客户的通用参数。合同设计可参考PCBA代工合同条款怎么审。

2.2 新厂必须重新做可制造性核对

即使旧厂已稳定量产，新厂的设备、拼板、程序、治具和工艺窗口不同。新厂应基于受控资料评估制造和测试风险，并把疑问返回客户批准。旧厂参数可作为参考，不应未经验证直接复制。本站PCBA试产转量产流程可用于设计验证节点。

三、库存切换要同时看数量、状态和所有权

3.1 两张库存表按同一料号规则对齐

旧厂盘点未下单、可取消、在途、在库、已上线、在制和成品；新厂盘点已到料、缺料和试产消耗。每项还要标明BOM版本、制造商型号、批次、所有权、价格、可退性和适用产品。只看ERP总数会漏掉已经锁给其他项目或已过使用条件的物料。

对于最小包装量、专用料和停产料，要提前决定转运、旧厂消耗、客户回购、退货或隔离。呆滞责任可参考PCBA代工呆滞料谁买单。转运前还要确认包装、防潮、标签和运输要求。

3.2 旧厂尾单和新厂首批必须能区分

标签、批次号和序列号应让客户知道产品来自哪个生产地点、哪一版本和哪一切换状态。双跑期间不能混箱后只保留总数量。若现场出现问题，能够快速界定影响范围，才算切换可控。

四、试产对标看差异，不只看是否通电

4.1 三类验证分别回答不同问题

文件验证确认输入完整；过程验证确认程序、首件、工装和检验可执行；产品验证确认外观、尺寸、功能和必要的可靠性结果满足要求。新旧厂样品应使用同一测试定义和判限。若结果有差异，先查物料批次、程序版本、治具和测量系统，而不是凭外观判断。

转厂批量要覆盖实际制造风险，但文章不设置固定片数。项目组应根据产品风险、工序、历史问题和客户要求决定。对于汽车、医疗等项目，还要遵守适用的客户批准和体系变更流程。

五、双跑与回退路径要在停旧厂前完成

双跑的目的不是永久重复采购，而是在相同基线下积累新厂的交付、质量和测试证据。项目组应定义需要观察的指标和决策规则，不能只写“运行稳定”。若新厂出现关键问题，回退到旧厂是否还有物料、程序、治具和订单窗口，也要事先核对。

双跑期间应给新旧工厂的批次设置清晰标识，并在到料、生产、测试、入库和客户使用反馈中保持关联。对比时既看合格结果，也看缺陷类型、返工原因、测试分布、交付偏差和异常关闭状态。若两边使用的替代料、程序版本或抽样方案不同，应先解释差异来源，再判断数据能否直接比较。每次阶段评审还要更新风险清单、未决事项、物料缺口和回退窗口，避免切换日期到了才发现旧厂资源已经释放。

完全退出旧厂前，关闭未结订单、客供料、代购物料、在制、成品、工装、文件、费用和质量事件。供应商关系调整还应更新合格供方名录和系统主数据；切换后的持续观察可衔接PCBA供应商绩效评分卡。

六、四个采购FAQ

七、资料依据与附录术语