一、验收标准从“检验批”开始

1.1 同一订单不一定是同一批

一个采购订单可能分多次生产，期间发生物料批次、程序版本、线体、工装或工程变更。若采购只按订单号验收，就可能把不同制造条件混为一批。质量协议应定义批次边界，例如同一板号和版本、同一生产工单、连续生产窗口及可追溯的关键物料范围。批次标识要出现在外箱、内包装和随货记录中。

发生返工或挑选后，原批次和返工批次的关系也要保留。不能把返工品重新包装后当成没有历史的新批。对于需要单板追溯的项目，还应明确序列号、工单、物料批次和测试结果如何关联。参考PCBA序列号与条码追溯体系怎么建。

1.2 验收输入必须与生产输入一致

收货检验使用的图纸、BOM、样板、程序和判定限值，应与供应商生产时的受控版本一致。采购可在验收清单首页列出板号、硬件版本、软件版本、ECN号和生效批次。若用“黄金样板”辅助判定，还要记录样板编号、状态和校准或确认日期，避免样板本身已过期。

二、AQL抽样必须写完整参数

2.1 AQL不是允许供应商制造相同比例的不良

GB/T 2828.1-2012的名称是“按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划”。AQL用于检索抽样方案，不应被解释成每批都可以主动交付某一比例缺陷。采购需要同时确定批量、检验水平、缺陷分类、AQL值、正常或加严状态以及接收数和拒收数。

致命、严重和轻微缺陷应有可观察的定义和示例。相同焊点现象在不同产品中风险可能不同，因此缺陷分级要结合产品用途。若某项涉及安全、法规、关键功能或客户特殊要求，是否采用全检或其他控制，应由风险评估和质量协议确定，不能因为外观采用抽样就顺带抽样关键功能。

2.2 抽样单位、位置和复检也要明确

抽样是从整批随机取板，还是从每箱、每托盘或每个生产时段分层取样，会影响代表性。采购要防止只抽最上层或供应商预选样本。初检不合格后是否允许复检、复检样本如何取、原不良如何保留，都要在协议中提前规定；不能在看到结果后再临时改变规则。

三、功能测试和随货资料是验收的一部分

3.1 明确谁提供测试定义

制造方可以执行测试，但产品应测什么、合格上下限和异常模式通常需要客户研发确认。质量协议应列出测试项目、程序版本、治具编号、供电和连接条件、数据格式、失败复测规则。若只写“FCT通过”，不同版本程序可能得出不可比结果。测试策略基础可查看PCBA量产测试方案怎么定_ICT与FCT测试治具的分工。

测试数据是否逐板提供，应按产品风险和追溯需求确定。即使只提供批次汇总，供应商内部也应能够回查原始记录。测试失败后重新上电通过，不应直接覆盖初次结果；需要保留失败、复测、维修及放行关系。

3.2 “资料不齐”要有处理状态

板卡合格但装箱单、检验记录、变更证明或标签资料缺失时，可设置“待资料完成”状态，而不是直接判定板卡不良或无条件入库。合同应说明完整交付包含哪些文件，以及资料补齐如何影响验收起算和付款。相关合同框架见相关专题PCBA代工合同条款怎么审。

四、不合格批次先隔离，再决定处置

4.1 先回答范围，不急着争责任

发现不合格时，先记录样本、缺陷、数量、照片或测试数据，并识别同批、相邻批和已上线产品。隔离可以防止问题继续流入生产。随后由双方按约定复核判定标准、版本和测试方法，必要时保留实物样本。原因分析和责任划分应建立在数据上。

处置可以是退货、供应商挑选、客户现场挑选、返工、报废或让步接收。每种方式都要记录数量、批次、新标签、复检结果和费用归属。官网不能替项目写死处理时限或损失责任，具体安排以双方质量协议和合同为准。

4.2 让步接收只适用于明确批次和偏差

让步不是修改长期标准。申请应写明偏差内容、影响分析、批次和数量、有效范围、后续纠正，以及客户批准人。下一批仍应按原标准，除非通过正式工程变更修改。让步品也要在系统和标签中可识别，防止被当作正常样本复制。

五、把验收结果用于供应商改进

单批验收只回答接收或拒收，长期数据还能识别缺陷类型、产品族、物料批次、时间段和变更前后的趋势。采购和SQE可以按月或项目阶段复盘来料不良、客户产线影响、重复问题和纠正措施有效性。避免只看一个综合分数，因为相同分数背后可能是多个轻微问题，也可能是一次关键功能失效。

验收数据应进入供应商绩效，但指标定义要一致。完整方法见相关专题PCBA供应商绩效考核怎么做。若涉及价格扣减，应回到合同和责任证据，不用质量评分替代损失计算。

六、四个采购FAQ

七、资料依据与附录术语